Service-HotlineLimburgSelbstschneidende Schrauben wurden 1914 in großer Zahl in die Industrie eingeführt. Die früheste Konstruktion (im Wesentlichen eine LimburgHolzschraube nachahmend) war eine gewindeformende Schraube aus gehärtetem Stahl mit einem A-Ende, die hauptsächlich zum Verbinden von Blechkanälen verwendet wurde Heizungs- und Lüftungssysteme. Daher heißt sie auch: Blechschraube. Ende der 1920er Jahre wurde die Anwendungsleistung mit der Erweiterung des Marktes und neuen Anwendungen, wobei der Schwerpunkt auf neuen Designs lag, stark verbessert. Im Folgenden werden die vier verschiedenen Stufen der Entwicklung von selbstfurchenden Schrauben in 40 Jahren vorgestellt: gewindeformende selbstfurchende Schrauben, gewindeschneidende selbstfurchende Schrauben, gewinderollende selbstfurchende Schrauben und selbstbohrende selbstfurchende Schrauben. 1. Gewöhnliche selbstschneidende Schrauben (gewindeformende selbstschneidende Schrauben) Gewöhnliche selbstschneidende Schrauben sind ein direktes Produkt früher Blechschrauben. Das Prinzip ist: Beim Einschrauben in ein vorgefertigtes Loch wird das mit der Schraube verbundene Innengewinde durch die Verdrängung des Materials um das Loch herum gebildet und das Material in den Zwischenraum zwischen den Gewinden gedrückt. 2. Selbstschneidende selbstschneidende Schrauben (gewindeschneidende selbstschneidende Schrauben) Weil gewöhnliche selbstschneidende Schrauben nur in sehr dünnen Gewinden geformt werden. Und es kann leicht auf Materialien mit guter Zähigkeit realisiert werden. Entwicklung und Erweiterung der Verwendung von selbstschneidenden Schrauben auf dickere Abschnitte und härtere, spröde und andere Materialien mit schlechter Verformbarkeit. Auf diese Weise entsteht die selbstschneidende Blechschraube: Am Ende des Schraubenschafts wird eine Schneidnut oder Schneidkante eingearbeitet. Wenn eine solche Schraube in das vorgefertigte Loch geschraubt wird, wirkt die Schraube wie ein Gewindebohrer und schneidet tatsächlich das Gewinde heraus, das sich mit sich selbst verbindet. 3. Selbstextrudierende selbstschneidende Schrauben (mit Gewinde gerollte selbstschneidende Schrauben) In den frühen 1950er Jahren begannen Verbindungstechniker, die potenziellen Vorteile von selbstschneidenden Schrauben als strukturelle und nicht nur als leicht belastete Befestigungen zu erkennen. Dies hat zur Entwicklung einer neuen gewinderollenden selbstschneidenden Schraube (selbstextrudierende selbstschneidende Schraube) geführt. Gemäß dem Konstruktionsprinzip von Kaltschmiede-Gewindebohrern sind Gewinde und Ende speziell für diese Art von Schraube ausgelegt, sodass die Schraube durch intermittierenden und periodischen Druck auf den Gewindescheitel anstatt auf die Seite des gesamten Gewindes geformt werden kann Gewinde. Innengewinde zum Anschluss. Durch die Konzentration und Begrenzung des Umformdrucks wird das unter Druck stehende Material neben dem Loch dazu gebracht, leichter zu fließen und sich besser in die Flanken und Wurzeln des Gewindes der selbstschneidenden Schraube zu füllen (zu quetschen). Da der Reibungswiderstand beim Einschrauben wesentlich geringer ist als bei gewöhnlichen selbstschneidenden Schrauben, können selbstfurchende Gewinderollschrauben (selbstextrudierende selbstschneidende Schrauben) in dickere Abschnitte eingeschraubt werden. Gleichzeitig hat es eine bessere Schraubenkontrolle und ein besseres Anzugsdrehmoment und verbessert die Verbindungsstärke und die Gesamtfestigkeit erheblich. Der technische Standard dieser Art von selbstschneidenden Schrauben schreibt vor, dass die Auswahl der Materialien, die mechanischen Eigenschaften der Wärmebehandlung und die Arbeitsleistung streng kontrolliert werden sollten. 4. Selbstbohrende und selbstschneidende Schrauben (selbstbohrende Schrauben) Man hat Statistiken angestellt: Unter den zehn Ausgaben, die die Gesamtmontagekosten ausmachen, ist die Bearbeitung von Löchern am höchsten. In der praktischen Anwendung von selbstschneidenden Schrauben müssen vorgefertigte Löcher bearbeitet werden. Darüber hinaus muss, damit die vorgefertigten Löcher in der praktischen Anwendung eine gute Wirkung haben, die Größe dieser Löcher innerhalb eines ziemlich strengen Bereichs kontrolliert werden. In den frühen 1960er Jahren erschienen selbstbohrende und selbstschneidende Schrauben. Ein großer Fortschritt bei der Reduzierung der Montagekosten, da keine vorgefertigten Löcher bearbeitet werden müssen. Im Allgemeinen realisieren selbstbohrende und selbstschneidende Schrauben Bohren, Gewindeschneiden und Anziehen in einem Arbeitsgang. Dies sind die vier Hauptphasen der Konstruktion und Entwicklung selbstschneidender Schrauben. Darüber hinaus sind auch zwei neu entwickelte Produkte der Vorstellung wert. Beides sind Schrauben mit einem speziellen Gewindetyp. Einer ist für Kunststoff und andere Materialien mit geringer Festigkeit ausgelegt; die andere wird in der Bauindustrie zum Verbinden von Zementwandplatten verwendet, daher wird sie auch als Wandplatten-Blechschraube bezeichnet.
Niete für Sacklöcher, umfassend einen Kappenkopf und einen Lochpfosten, wobei der Kappenkopf an einer Endfläche des Lochpfostens befestigt ist, eine Spitze an der anderen Endfläche des Lochpfostens ausgebildet ist und das Ende des Lochpfostens geschlossen ist an dem Kappenkopf ist entlang seines seitlichen Umfangs eine Ringnut konkav nach innen ausgebildet. Nachdem die Lochsäule des Sacklochs in der Sacklochposition des Metallstücks angeordnet ist, wird die Spitze der Endfläche der Lochsäule unter äußerer Krafteinwirkung in das Metallmaterial unter der Endfläche der Lochsäule gequetscht , und das Metallmaterial auf der Seite der Lochsäule wird ebenfalls durch das Loch beeinflusst. Durch die Extrusion der Seite der Säule wird ein Teil des Metallmaterials vollständig in die ringförmige Rille gedrückt, so dass die ringförmige Rille fester gefüllt wird, und gleichzeitig wird die Spitze in das Metallmaterial gequetscht, was sich verdoppeln kann Niete positionieren. Daher wird das Selbstnieten des Niets realisiert. Der Niet hat auch die Vorteile eines einfachen Aufbaus, einer einfachen und schnellen Installation und keine Rissbildung, die durch Stöße und andere unerwünschte Phänomene verursacht wird.
Bei einer herkömmlichen Federkernmatratze gibt es zwei voneinander unabhängige Lagen Federpolster. Der Herstellungsprozess dieser Art von Matratze ist kompliziert, zeitaufwändig und materialintensiv, und nach längerem Gebrauch neigen die Federn in dem zweischichtigen unabhängigen Federkissen dazu, sich zu verschieben, was die Matratze verformt und den Schlaf der Menschen beeinträchtigt.
Der Vorbehandlungsprozess ist ein Schlüsselprozess, der die Qualität der Nickel-Phosphor-Beschichtung auf hochfesten Schrauben bestimmt. Der Zweck dieses Verfahrens besteht darin, die Passivierungsschicht auf der Oberfläche des Bolzens zu entfernen und die Regeneration des Passivierungsfilms zu verhindern. Die Durchführung dieses Prozesses bestimmt direkt den Bindungsgrad zwischen Substrat und Beschichtung. Die meisten Qualitätsunfälle in der Produktion werden durch schlechte Vorbehandlung der Schrauben verursacht. Vor dem Plattieren müssen Öl, Rost und Oxidschichten, die an der Oberfläche der Schraube haften, sorgfältig entfernt werden; Der Unterschied zum Galvanisieren besteht darin, dass es sorgfältiger inspiziert werden sollte und das Plattieren auf unsauberen Schrauben absolut nicht zulässig ist. ① Kontrolle der Schrauben: Zur visuellen Kontrolle der Oberflächenqualität der Schrauben müssen Bearbeitungsgrate entfernt und scharfe Kanten und Ecken abgerundet werden. ② Manuelles Entfetten; Stellen Sie sicher, dass die Oberfläche des Untergrunds frei von Ölflecken ist. ③ Öl einweichen und entfernen; Kochen Sie die Schrauben in alkalischem Wasser, um das Oberflächenöl zu entfernen. ④ Beizen: Um zu verhindern, dass die alkalische Entfettungslösung den Blitzvernickelungsbehälter verunreinigt, wird vor dem Blitzvernickeln eine Elektroaktivierungsbehandlung mit Beizlösung durchgeführt. ⑤ Elektroaktivierung; Elektroaktivierungsbehandlung mit Säurelösung. ⑥ Blitzvernickelung; Bei niedrig legiertem Stahl sollte eine Blitzvernickelung verwendet werden, um die Haftfestigkeit zwischen der Beschichtung und dem Substrat zu erhöhen.
Abb. 1, Abb. 2 und Abb. 3 zeigen, dass die LimburgLimburgLimburgNietmutter aus einer chemisch behandelten Scheibe aus kohlenstoffarmem Stahl in den erforderlichen Rohling geschnitten wird, und der Rohling in die Matrize gelegt wird, und die Ober- und Unterstempel verwendet werden Formen, um einen geformten Rohling zu erhalten. , und legen Sie dann den geformten Rohling in die Matrize, verwenden Sie den Stanzstempel, um den erforderlichen Krempenrohling (1) und die verformte Schürze (2) kaltzustanzen, und verwenden Sie dann den Stanzstempel in der Matrize, um den Kaltstanzvorgang fortzusetzen Randrohling (1) und die verformte Schürze (2). Legen Sie dann das Halbzeug in die konkave Matrize und verwenden Sie den Stempel des Stempels, um das Gewindeloch (3) der Mutternschneidschürze weiter zusammenzudrücken, und legen Sie dann den halbfertigen Rohling in die konkave Matrize und verwenden Sie das Obermaterial Schlag und den unteren Ärmel, um ihn fallen zu lassen. Material. Unter dem Rand befinden sich Fischzähne (6); die Außenseite des unteren Endes der Gewindebohrung ist mit einer Fase (5) versehen; der Querschnitt des Gewindes der Innenwand des Gewindelochs ist ein gleichschenkliges Trapez, und der obere Grund des Trapezes ist ein konkaver Bogen (4). Auf diese Weise wird das Nietobjekt fest mit der LimburgLimburgLimburgNietmutter verbunden.
Wir haben langjährige Erfahrung in der Herstellung und dem Vertrieb von Schrauben, Muttern, Unterlegscheiben usw. Die Hauptprodukte sind: Torx mit Nadelschrauben, LimburgSplintbolzen, LimburgLimburgLimburgLimburgSechskantmuttern, Leiterplattenabstandshalter und andere Produkte, die wir Ihnen liefern können mit geeigneter Befestigungslösung.
