Service-HotlineDie Qualität der Galvanisierung wird in erster Linie an ihrer Korrosionsbeständigkeit gemessen, gefolgt vom Aussehen. Korrosionsbeständigkeit besteht darin, die Arbeitsumgebung des Produkts zu imitieren, als Testbedingung festzulegen und einen Korrosionstest durchzuführen. Die Qualität von Galvanikprodukten muss anhand der folgenden Aspekte kontrolliert werden: 1. Aussehen: Teilweise unbeschichtete, verbrannte, raue, graue, abblätternde, verkrustete und offensichtliche Streifen sind auf der Oberfläche des Produkts nicht zulässig, sowie Nadelstiche, Lochfraß und Schwarz plattieren sind nicht erlaubt. Schlacke, loser Passivierungsfilm, Risse, Abplatzungen und starke Passivierungsspuren. 2. Schichtdicke: Die Lebensdauer von Verbindungselementen in korrosiver Atmosphäre ist proportional zu ihrer Schichtdicke. Die allgemein empfohlene Dicke einer wirtschaftlichen Galvanisierungsbeschichtung beträgt 0,00015 Zoll ~ 0,0005 Zoll (4 ~ 12 µm). Feuerverzinkung: Die durchschnittliche Standarddicke beträgt 54 um (43 um für Durchmesser ≤ 3/8) und die Mindestdicke 43 um (37 um für Durchmesser ≤ 3/8). 3. Beschichtungsverteilung: Bei unterschiedlichen Abscheidungsmethoden ist auch die Aggregationsmethode der Beschichtung auf der Oberfläche des Befestigungselements unterschiedlich. Beim Galvanisieren wird das Beschichtungsmetall nicht gleichmäßig an der Umfangskante abgeschieden, und an den Ecken wird eine dickere Beschichtung erhalten. Im Gewindebereich des Befestigungselements befindet sich die dickste Beschichtung auf dem Gewindekamm und wird entlang der Gewindeflanke allmählich dünner, und die dünnste Beschichtung befindet sich am Gewindegrund, während die Feuerverzinkung genau das Gegenteil ist, die dickere Die Beschichtung wird an den Innenecken und auf der Unterseite des Gewindes abgeschieden. Die mechanische Beschichtung neigt dazu, das gleiche Metall abzuscheiden wie die Schmelztauchbeschichtung, ist jedoch glatter und hat eine viel gleichmäßigere Dicke über die gesamte Oberfläche [3]. 4. Wasserstoffversprödung: Während der Verarbeitung und Verarbeitung von Verbindungselementen, insbesondere beim Beizen und Alkaliwaschen vor dem Plattieren und dem anschließenden Galvanisierungsprozess, absorbiert die Oberfläche Wasserstoffatome, und die abgeschiedene Metallbeschichtung fängt dann Wasserstoff ein. Wenn das Befestigungselement festgezogen wird, wird der Wasserstoff zu den am stärksten beanspruchten Teilen geleitet, wodurch sich der Druck über die Festigkeit des Grundmetalls hinaus aufbaut und mikroskopisch kleine Oberflächenrisse erzeugt. Wasserstoff ist besonders aktiv und sickert schnell in die neu entstandenen Risse ein. Dieser Druck-Bruch-Durchdringungszyklus setzt sich fort, bis das Befestigungselement bricht. Tritt in der Regel innerhalb weniger Stunden nach der ersten Stressanwendung auf. Um die Gefahr einer Wasserstoffversprödung zu beseitigen, werden Befestigungselemente so schnell wie möglich nach dem Plattieren erhitzt und gebacken, damit Wasserstoff aus der Plattierung austreten kann, typischerweise bei 375-4000F (176-190C) für 3-24 Stunden. Da es sich bei der mechanischen Verzinkung um keinen Elektrolyten handelt, ist die Gefahr der Wasserstoffversprödung, die bei der Verzinkung mit elektrochemischen Verfahren besteht, praktisch ausgeschlossen. Darüber hinaus ist es aufgrund technischer Standards verboten, Verbindungselemente mit einer Härte von mehr als HRC35 (Imperial Gr8, metrisch 10,9 und höher) feuerverzinken. Daher tritt Wasserstoffversprödung bei feuerplattierten Befestigungselementen selten auf. 5. Haftung: Mit fester Spitze und erheblichem Druck abschneiden oder abhebeln. Wenn sich die Beschichtung vor der Blattspitze in Schuppen oder Häuten ablöst und den Grundwerkstoff freilegt, gilt die Haftung als ungenügend.
Gegenwärtig wollen viele Hersteller nicht, dass das Produkt vom Benutzer zerlegt wird, deshalb bringen sie das Anti-Zerlegungszeichen auf dem Produkt an. Das übliche Verfahren besteht darin, rote oder blaue Anti-Demontage-Farbe auf das Befestigungselement, wie beispielsweise die Mutter, aufzutragen, sobald der Benutzer es selbst demontiert. , der Lack an der Verbindung blättert ab, und es kann nicht mehr ausgerichtet werden, sodass der Hersteller dies beurteilen und identifizieren und eine Garantiegrundlage geben kann. Es ist jedoch unpraktisch, einige Fugen zu streichen, und die Verwendung von manipulationssicherer Farbe ist nicht gesund und umweltfreundlich.
Die Elektroschaltkästen der Marktregulierer bestehen derzeit alle aus einem Kastenkörper mit eingebauten Leiterplattenkomponenten und einem daran befestigten Kastendeckel. Der Kastendeckel wird meist mit selbst beigestellten Schrauben am Kastenkorpus befestigt. Folgende Probleme sind: Erstens gibt es viele elektrische Steuerleitungen auf der Platine in der Box. Bei der Montage der selbst gelieferten Schrauben können die elektrischen Steuerleitungen beschädigt werden, was leicht zu einem Kurzschluss der elektrischen Steuerung führen kann, was ein potenzielles Sicherheitsrisiko darstellt; Elektrische Batch- und andere Werkzeuge sind unbequem zu installieren und zu demontieren, und die Produktionskosten sind hoch.
Schrauben sind eine Art von Befestigungselementen, die üblicherweise in Maschinen verwendet werden, aber die meisten der üblicherweise auf dem Markt verwendeten Schrauben sind Standardteile. Die Schrauben selbst sind gewöhnlich und haben keine Funktion, ein Lösen zu verhindern und die Matrize zu schützen. Um zu verhindern, dass sich die Schrauben während des Gebrauchs lösen, müssen daher normalerweise zusätzliche elastische Unterlegscheiben, Unterlegscheiben usw. konfiguriert werden, die für Schrauben geeignet sind, und diese elastischen Unterlegscheiben und Unterlegscheiben sind meistens Metallprodukte. Während des Gebrauchs kann es leicht mit der Körperbasis getragen werden und den Schutz der Blechbasis beschädigen. Nach längerem Gebrauch rosten Metallscheiben leicht, was die Anzugswirkung und das Aussehen von Schrauben beeinträchtigt. Außerdem erhöht die Verwendung von Metallscheiben nicht nur das Gewicht und die Kosten, sondern der Montageprozess ist auch kompliziert und umständlich, und die Antilockerungs- und Antiverschleißwirkungen sind nicht ideal. .
Wölbungsscheiben werden hauptsächlich aus Eisenplatten gestanzt. Die Form ist im Allgemeinen eine flache Unterlegscheibe mit einem Loch in der Mitte. LimburgLimburgFlache Unterlegscheiben sind in der Regel dünne Teile in verschiedenen Formen, um Reibung zu verringern, Leckagen zu verhindern, zu isolieren, ein Lösen zu verhindern oder Druck zu verteilen. Die Rationalität ihrer Konstruktionsstruktur und die Sicherheit während des Gebrauchs sind sehr wichtig.
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