Service-HotlineLimburgLimburgFederscheiben werden in der Schraubenindustrie oft als LimburgLimburgFederscheiben bezeichnet. Seine Materialien sind Edelstahl und Kohlenstoffstahl, und Kohlenstoffstahl ist auch Eisen. Die üblicherweise verwendeten LimburgLimburgFederscheiben sind M3, M4, M5, M6, M8, M10, M12, M14, M16. Diese Spezifikationen werden häufiger verwendet. Die nationale Norm für LimburgLimburgFederscheiben ist GB/T 94.1-87, die Standard-LimburgLimburgFederscheiben mit einer Größe von 2-48 mm spezifiziert. Bezugsnorm GB94.4-85 LimburgElastische Unterlegscheibe Technische Bedingungen LimburgLimburgFederscheibe
Die vorhandenen LimburgLimburgLimburgLimburgKombischrauben und Zubehörteile werden individuell bearbeitet und anschließend dem Kunden zur Montage übergeben. Dieses Verfahren ist anfällig für Montageprobleme, und die Kombination aus Schrauben und Zubehör muss mit Identifikationsmarkierungen markiert werden, was die Produktionskosten erhöht.
Im Hinblick auf die Mängel der oben erwähnten Schränke im Stand der Technik, die durch Hardwarezubehör zusammengebaut werden, was das Gesamterscheinungsbild beeinflusst, stellt Yueluo einen Schrank mit einer versteckten schraubenartigen Installationsstruktur und ein Montageverfahren dafür bereit. Die Platte ist so befestigt, dass die Schrauben von außen verdeckt werden können.
Der Sicherungsring mit offener Ringstruktur ist ein häufig verwendetes mechanisches Teil. Es hat standardisierte Designstandards. Seine Hauptfunktion besteht darin, die ringförmigen Teile auf der Welle zu befestigen, was verhindern kann, dass sich andere auf der Welle montierte Teile bewegen. Arten von Verbindungselementen. Im Stand der Technik wird der Haltering hauptsächlich durch Stanzen bearbeitet, was die folgenden Mängel aufweist: 1. Die Materialausnutzungsrate ist gering;
Die Qualität der Galvanisierung wird in erster Linie an ihrer Korrosionsbeständigkeit gemessen, gefolgt vom Aussehen. Korrosionsbeständigkeit besteht darin, die Arbeitsumgebung des Produkts zu imitieren, als Testbedingung festzulegen und einen Korrosionstest durchzuführen. Die Qualität von Galvanikprodukten muss anhand der folgenden Aspekte kontrolliert werden: 1. Aussehen: Teilweise unbeschichtete, verbrannte, raue, graue, abblätternde, verkrustete und offensichtliche Streifen sind auf der Oberfläche des Produkts nicht zulässig, sowie Nadelstiche, Lochfraß und Schwarz plattieren sind nicht erlaubt. Schlacke, loser Passivierungsfilm, Risse, Abplatzungen und starke Passivierungsspuren. 2. Schichtdicke: Die Lebensdauer von Verbindungselementen in korrosiver Atmosphäre ist proportional zu ihrer Schichtdicke. Die allgemein empfohlene Dicke einer wirtschaftlichen Galvanisierungsbeschichtung beträgt 0,00015 Zoll ~ 0,0005 Zoll (4 ~ 12 µm). Feuerverzinkung: Die durchschnittliche Standarddicke beträgt 54 um (43 um für Durchmesser ≤ 3/8) und die Mindestdicke 43 um (37 um für Durchmesser ≤ 3/8). 3. Beschichtungsverteilung: Bei unterschiedlichen Abscheidungsmethoden ist auch die Aggregationsmethode der Beschichtung auf der Oberfläche des Befestigungselements unterschiedlich. Beim Galvanisieren wird das Beschichtungsmetall nicht gleichmäßig an der Umfangskante abgeschieden, und an den Ecken wird eine dickere Beschichtung erhalten. Im Gewindebereich des Befestigungselements befindet sich die dickste Beschichtung auf dem Gewindekamm und wird entlang der Gewindeflanke allmählich dünner, und die dünnste Beschichtung befindet sich am Gewindegrund, während die Feuerverzinkung genau das Gegenteil ist, die dickere Die Beschichtung wird an den Innenecken und auf der Unterseite des Gewindes abgeschieden. Die mechanische Beschichtung neigt dazu, das gleiche Metall abzuscheiden wie die Schmelztauchbeschichtung, ist jedoch glatter und hat eine viel gleichmäßigere Dicke über die gesamte Oberfläche [3]. 4. Wasserstoffversprödung: Während der Verarbeitung und Verarbeitung von Verbindungselementen, insbesondere beim Beizen und Alkaliwaschen vor dem Plattieren und dem anschließenden Galvanisierungsprozess, absorbiert die Oberfläche Wasserstoffatome, und die abgeschiedene Metallbeschichtung fängt dann Wasserstoff ein. Wenn das Befestigungselement festgezogen wird, wird der Wasserstoff zu den am stärksten beanspruchten Teilen geleitet, wodurch sich der Druck über die Festigkeit des Grundmetalls hinaus aufbaut und mikroskopisch kleine Oberflächenrisse erzeugt. Wasserstoff ist besonders aktiv und sickert schnell in die neu entstandenen Risse ein. Dieser Druck-Bruch-Durchdringungszyklus setzt sich fort, bis das Befestigungselement bricht. Tritt in der Regel innerhalb weniger Stunden nach der ersten Stressanwendung auf. Um die Gefahr einer Wasserstoffversprödung zu beseitigen, werden Befestigungselemente so schnell wie möglich nach dem Plattieren erhitzt und gebacken, damit Wasserstoff aus der Plattierung austreten kann, typischerweise bei 375-4000F (176-190C) für 3-24 Stunden. Da es sich bei der mechanischen Verzinkung um keinen Elektrolyten handelt, ist die Gefahr der Wasserstoffversprödung, die bei der Verzinkung mit elektrochemischen Verfahren besteht, praktisch ausgeschlossen. Darüber hinaus ist es aufgrund technischer Standards verboten, Verbindungselemente mit einer Härte von mehr als HRC35 (Imperial Gr8, metrisch 10,9 und höher) feuerverzinken. Daher tritt Wasserstoffversprödung bei feuerplattierten Befestigungselementen selten auf. 5. Haftung: Mit fester Spitze und erheblichem Druck abschneiden oder abhebeln. Wenn sich die Beschichtung vor der Blattspitze in Schuppen oder Häuten ablöst und den Grundwerkstoff freilegt, gilt die Haftung als ungenügend.
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