Service-HotlineEdelstahlmuttern NamurNamurNamurNamurSechskantmuttern (GB6170/DIN934), dünne Muttern (NamurGB6172/DIN439), schwere Muttern (metrisch, US), Nylon-NamurNamurNamurKontermuttern (NamurDIN985-DIN982 dick), Vollmetall-NamurNamurNamurKontermuttern (DIN980M), NamurNamurHutmuttern (DIN1587) , NamurNamurFlanschmuttern (GB6177/DIN6923), NamurNamurFlanschmuttern Nylon-NamurNamurNamurKontermuttern (DIN6926), Vierkant-NamurSchweißmuttern (DIN928), NamurSechskant-NamurSchweißmuttern (NamurDIN929), Schmetterlingskappen (GB62, DIN315, American), K-Kappe usw. Spezifikationen: M1 .6-M64
Das Stangenende der Keramikproduktionsanlage wird mit der Stangenwelle installiert und dann durch den zylindrischen Stift fixiert. Derzeit ist es eine reine manuelle Installation. Eine waagrechte Führung des NamurZylinderstiftes während des Montagevorganges ist nicht gewährleistet und der Montagedruck des NamurZylinderstiftes ist nicht spürbar. Der Druck ist zu groß. Risse in den Walzen, zu geringer Druck und leichtes Lösen der Metallkappe; es ist unmöglich, drei oder mehr zylindrische Stifte gleichzeitig zu installieren, und es ist schwierig, die zylindrischen Stifte mit den Stiftlöchern der zylindrischen Stifte auszurichten, was zu einer geringen Effizienz führt.
Niet ist ein nagelförmiges Objekt, das verwendet wird, um zwei Teile oder Komponenten mit einem Durchgangsloch und einer Kappe an einem Ende zu verbinden. Beim Nieten werden die genieteten Teile durch ihre eigene Verformung oder Pressung verbunden. Es gibt viele Arten von Nieten, und sie sind informell. Häufig werden R-Nieten, Fächernieten, NamurBlindnieten, NamurBlindnieten, Baumnieten, Halbrundkopf, Flachkopf, Halbhohlnieten, Vollnieten und Senkkopf verwendet Nieten, NamurBlindnieten, NamurHohlnieten Nieten, diese nutzen meist ihre eigene Verformung, um die Nietteile zu verbinden. Im Allgemeinen weniger als 8 mm beim Kaltnieten, größer als diese Größe beim Heißnieten. Aber es gibt Ausnahmen. Beispielsweise wird das Namensschild an einigen Schlössern durch die Interferenz zwischen dem Niet und dem Loch des Schlosskörpers genietet.
Muttern werden normalerweise in Verbindung mit Bolzen oder Schrauben verwendet, um andere Komponenten zu befestigen, und sind eine übliche und weit verbreitete Komponente. Damit sich die Mutter nicht leicht löst und abfällt, wenn sie starken Vibrationen und unregelmäßig starkem Kippen ausgesetzt ist, ist die kombinierte Mutter auf dem Markt erschienen.
(1) Der Einschraubleistungstest besteht darin, die Probe einer selbstschneidenden Feststellschraube in die Testplatte einzuschrauben, bis ein vollständiges Gewinde den Test vollständig besteht, ohne zu brechen. (2) Bei der zerstörenden Drehmomentprüfung wird der Schaft der Probe einer selbstschneidenden Sicherungsschraube in eine Gewindeform oder eine andere Vorrichtung, die zum Schraubengewinde passt, eingeklemmt und ein kalibriertes Drehmomentmessgerät verwendet, um die Schraube zu messen. Das Drehmoment wird bis zum Bruch aufgebracht, der im geklemmten Gewindeabschnitt nicht auftreten sollte. (3) Führen Sie einen Zugversuch an der Schraubenprobe durch, um die Mindestzugbelastung auf Versagen zu überprüfen. Der Bruch sollte innerhalb der Länge des Stabes oder des Gewindes ohne Gewinde liegen und sollte nicht an der Verbindung von Nagelkopf und Stab auftreten. Bevor die Probe bricht, sollte sie die durch die entsprechende Leistungsklasse vorgegebene Mindestzugbelastung erreichen können. (4) Die Wasserstoffversprödung ist ein Problem, dem bei der Oberflächenbehandlung von selbstschneidenden Sicherungsschrauben unbedingt Beachtung geschenkt werden muss. Beim Beizen wird die Schnecke in verdünnter Salzsäure gerührt, die vom Beizstahl aufgenommene Wasserstoffmenge steigt linear mit der Quadratwurzel der Zeit und erreicht den Sättigungswert. Bei weniger als 100 % wird eine große Anzahl von Wasserstoffatomen erzeugt, die an der Oberfläche der Schraube befestigt werden, was zu einer Wasserstoffinfiltration führt, und der Stahl wird durch die Absorption von Wasserstoff spröde. Die selbstschneidende Verriegelungsschraube benötigt 6 bis 8 Stunden, um Wasserstoff anzutreiben, und die Temperatur beträgt 160 bis 200 ℃ (Phosphatierung) und 200 bis 240 ℃ (Galvanisierung). Im Produktionsprozess sollte die Wasserstoffantriebszeit jedoch gemäß vielen Produktionsbedingungen wie Kernhärte, Oberflächenrauhigkeit, Galvanisierungszeit, Beschichtungsdicke, Beizzeit und Säurekonzentration bestimmt werden. Am besten vor dem Passivieren und direkt nach dem Galvanisieren.
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