Service-HotlineGegenwärtig ist es sehr üblich geworden, automatisierte Werkzeuge zum Schlagen von Schrauben zu verwenden. Wenn das Material des Befestigungsgegenstands jedoch relativ weich ist, neigt die Schraubbefestigung oft dazu, sich zu verkanten, nicht zu kleben, und das Schraubenloch wird während des Befestigungsvorgangs beschädigt. In den Scherben können auch Metallspäne entstehen, die das Board kurzschließen können.
Existierende Bolzen- und Mutterverbindungen verwenden normalerweise Gewinde zur Verbindung, und dieses Verbindungsverfahren hat zwei Hauptnachteile. Erstens müssen Werkzeuge verwendet werden, um es während der Installation zu verriegeln, und es dauert lange, bis es fertig ist, was zeitaufwändig und arbeitsintensiv ist; Zweitens neigen die installierten Schrauben und Muttern dazu, sich nach einer gewissen Zeit zu lockern, was zu einem Lockern und Rütteln zwischen den Verbindungsteilen führt. Daher besteht ein Bedarf an einem Schrauben-Mutter-Befestigungselement, das einfach zu installieren ist und das lockere Passen von Schraube und Mutter wirksam verhindern kann, um die im Stand der Technik bestehenden Probleme zu lösen.
Unter Bezugnahme auf Fig. 1 ist ein Ende der vorhandenen Einsatzmutter 1' in das spritzgegossene Teil 2' eingebettet, und das andere Ende ist dem spritzgegossenen Teil 2' ausgesetzt. Die Einsatzmutter 1' hat in axialer Richtung gegenüberliegende untere und obere Endflächen. Die Stirnseite eines Endes des Einlege-Spritzgussteils 2' ist die untere Stirnseite. Um den Widerstand beim Heißpressen zu verringern, ist die Verbindung zwischen der Innenwandfläche und der unteren Stirnfläche der Einpressmutter 1' mit einer Schrägfläche versehen. Wenn jedoch die eingebettete Mutter 1' dieser Struktur heißgepresst wird, erzeugt der heißgeschmolzene Klebstoff einen Nebenschluss, der entlang der Neigung ansteigt, und dann wird eine konvexe Spitze in dem Schraubenloch der eingebetteten Mutter 1' gebildet, und der konvexe Spitze nimmt die Schraube ein. Der Raum im Loch verhindert, dass die Schraube 5' vollständig eingeschraubt wird; gleichzeitig kann die Rändelung der Innenmutter 1' nahe der oberen Endfläche aufgrund des Nebenschlusses des heißen Lötmittels nicht mit dem Lötmittel gefüllt werden, wodurch die Innenmutter 1' und die Innenmutter 1' und die Einspritzung hergestellt werden Teil 2' ist nicht fest eingebettet. Daher ist die Verriegelungsfestigkeit der bestehenden Einsatzmutter 1' und der Schraube 5' nach dem Heißpressen relativ gering.
Die Qualität der Galvanisierung wird in erster Linie an ihrer Korrosionsbeständigkeit gemessen, gefolgt vom Aussehen. Korrosionsbeständigkeit besteht darin, die Arbeitsumgebung des Produkts zu imitieren, als Testbedingung festzulegen und einen Korrosionstest durchzuführen. Die Qualität von Galvanikprodukten muss anhand der folgenden Aspekte kontrolliert werden: 1. Aussehen: Teilweise unbeschichtete, verbrannte, raue, graue, abblätternde, verkrustete und offensichtliche Streifen sind auf der Oberfläche des Produkts nicht zulässig, sowie Nadelstiche, Lochfraß und Schwarz plattieren sind nicht erlaubt. Schlacke, loser Passivierungsfilm, Risse, Abplatzungen und starke Passivierungsspuren. 2. Schichtdicke: Die Lebensdauer von Verbindungselementen in korrosiver Atmosphäre ist proportional zu ihrer Schichtdicke. Die allgemein empfohlene Dicke einer wirtschaftlichen Galvanisierungsbeschichtung beträgt 0,00015 Zoll ~ 0,0005 Zoll (4 ~ 12 µm). Feuerverzinkung: Die durchschnittliche Standarddicke beträgt 54 um (43 um für Durchmesser ≤ 3/8) und die Mindestdicke 43 um (37 um für Durchmesser ≤ 3/8). 3. Beschichtungsverteilung: Bei unterschiedlichen Abscheidungsmethoden ist auch die Aggregationsmethode der Beschichtung auf der Oberfläche des Befestigungselements unterschiedlich. Beim Galvanisieren wird das Beschichtungsmetall nicht gleichmäßig an der Umfangskante abgeschieden, und an den Ecken wird eine dickere Beschichtung erhalten. Im Gewindebereich des Befestigungselements befindet sich die dickste Beschichtung auf dem Gewindekamm und wird entlang der Gewindeflanke allmählich dünner, und die dünnste Beschichtung befindet sich am Gewindegrund, während die Feuerverzinkung genau das Gegenteil ist, die dickere Die Beschichtung wird an den Innenecken und auf der Unterseite des Gewindes abgeschieden. Die mechanische Beschichtung neigt dazu, das gleiche Metall abzuscheiden wie die Schmelztauchbeschichtung, ist jedoch glatter und hat eine viel gleichmäßigere Dicke über die gesamte Oberfläche [3]. 4. Wasserstoffversprödung: Während der Verarbeitung und Verarbeitung von Verbindungselementen, insbesondere beim Beizen und Alkaliwaschen vor dem Plattieren und dem anschließenden Galvanisierungsprozess, absorbiert die Oberfläche Wasserstoffatome, und die abgeschiedene Metallbeschichtung fängt dann Wasserstoff ein. Wenn das Befestigungselement festgezogen wird, wird der Wasserstoff zu den am stärksten beanspruchten Teilen geleitet, wodurch sich der Druck über die Festigkeit des Grundmetalls hinaus aufbaut und mikroskopisch kleine Oberflächenrisse erzeugt. Wasserstoff ist besonders aktiv und sickert schnell in die neu entstandenen Risse ein. Dieser Druck-Bruch-Durchdringungszyklus setzt sich fort, bis das Befestigungselement bricht. Tritt in der Regel innerhalb weniger Stunden nach der ersten Stressanwendung auf. Um die Gefahr einer Wasserstoffversprödung zu beseitigen, werden Befestigungselemente so schnell wie möglich nach dem Plattieren erhitzt und gebacken, damit Wasserstoff aus der Plattierung austreten kann, typischerweise bei 375-4000F (176-190C) für 3-24 Stunden. Da es sich bei der mechanischen Verzinkung um keinen Elektrolyten handelt, ist die Gefahr der Wasserstoffversprödung, die bei der Verzinkung mit elektrochemischen Verfahren besteht, praktisch ausgeschlossen. Darüber hinaus ist es aufgrund technischer Standards verboten, Verbindungselemente mit einer Härte von mehr als HRC35 (Imperial Gr8, metrisch 10,9 und höher) feuerverzinken. Daher tritt Wasserstoffversprödung bei feuerplattierten Befestigungselementen selten auf. 5. Haftung: Mit fester Spitze und erheblichem Druck abschneiden oder abhebeln. Wenn sich die Beschichtung vor der Blattspitze in Schuppen oder Häuten ablöst und den Grundwerkstoff freilegt, gilt die Haftung als ungenügend.
Gemäß den einschlägigen Normen werden die Leistungsklassen von Schrauben aus Kohlenstoffstahl und legiertem Stahl in mehr als 10 Klassen wie 3,6, 4,6, 4,8, 5,6, 6,8, 8,8, 9,8, 10,9, 12,9 usw. unterteilt Klasse 8.8 und höher bestehen aus legiertem Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt oder Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt und Wärmebehandlung (Abschrecken, Anlassen) werden im Allgemeinen als hochfeste Schrauben bezeichnet, und der Rest wird im Allgemeinen als gewöhnliche Schrauben bezeichnet. Das Etikett der Schraubenleistungsklasse besteht aus zwei Zahlenteilen, die den Nennzugfestigkeitswert bzw. das Streckgrenzenverhältnis des Schraubenmaterials darstellen. Edelstahlschrauben sind unterteilt in A1-50, A1-70, A1-80, A2-50, A2-70, A2-80, A3-50, A3-70, A3-80, A4-50, A4-70, A4-80, A5-50, A5-70, A5-80, C1-50, C1-70, C1-110, C4-50, C4-70, C3-80, F1-45, F1-60. Die erste Buchstabe und Zahl stellen die Edelstahlgruppe dar, und die zweite und dritte Zahl stellen 1/10 der Zugfestigkeit dar. [2]
Wir haben langjährige Erfahrung in der Herstellung und dem Vertrieb von Schrauben, Muttern, Unterlegscheiben usw. Die Hauptprodukte sind: geschorene Barren-Handschraubkappen, Tellerkopfschrauben, Maschinendrahtschrauben, Konturschrauben und andere Produkte, die wir Ihnen anbieten können mit Befestigung passend zu Ihrer Stücklösung.
