Was ist der Toleranzbereich von Präzisionsschrauben?
Was ist der Toleranzbereich von Präzisionsschrauben?
Mutter ist eine Verbindungsmutter, ein Teil, das zur Befestigung mit einem Bolzen oder einer Verbindungsschraube verschraubt wird, und ein Bauteil, das in allen Produktions- und Fertigungsmaschinen verwendet werden muss. Es gibt viele Arten von Muttern, wir haben üblicherweise Standard-, deutsche Standard-, britische Standard-, amerikanische Standard- und japanische Standardmuttern. Je nach Material werden Muttern in Kohlenstoffstahl, hochfesten Stahl, Edelstahl, Kunststoffstahl und andere Typen unterteilt. Gemäß den Produktattributen werden die entsprechenden Standardnummern in gewöhnlich, nicht standardmäßig, Standard, neuer Standard, amerikanisches System, britisches System und deutscher Standard unterteilt. Unterschiedliche Größen, ungleiche Gewinde werden in verschiedene Spezifikationen unterteilt. Der allgemeine Standard und der deutsche Standard werden durch M dargestellt, und das amerikanische System und das britische System werden durch Brüche oder # dargestellt. Die Spezifikationsmutter ist ein Teil, das die mechanische Ausrüstung fest verbindet. Nur durch das Innengewinde können Mutter und Schraube gleicher Spezifikation miteinander verbunden werden. Das Antilockern der Schraube war schon immer der Schnittpunkt der Aufmerksamkeit der Menschen. Der Lockerungsschutz der Mutter ist für die aktuelle Lebensdauer von großer Bedeutung, da er sich direkt auf die Lebensdauer der Maschine auswirkt. Daher ist es auch sehr wichtig für die Lebenssicherheit der Menschen. Techniker können das Anti-Feeding der Mutter erreichen, indem sie das Material der Mutter ändern und die Methode zum Anziehen der Mutter verbessern, aber diese Methoden können das Problem nicht grundlegend lösen und die Spannmutter vergrößern, während sie mehr Platz beanspruchen.
Beim Vergleich der physikalischen Eigenschaften von Edelstahl und Kohlenstoffstahl ist die Dichte von Kohlenstoffstahl etwas höher als die von ferritischem und martensitischem Edelstahl, aber etwas niedriger als die von austenitischem Edelstahl; Der spezifische Widerstand basiert auf Kohlenstoffstahl, ferritischem, martensitischem und austenitischem Edelstahl. Die Reihenfolge der linearen Ausdehnungskoeffizienten ist ähnlich, austenitischer Edelstahl ist am höchsten und Kohlenstoffstahl am kleinsten; Kohlenstoffstahl, ferritischer und martensitischer Edelstahl sind magnetisch, austenitischer Edelstahl ist nicht magnetisch, aber seine Kaltverfestigung erzeugt Magnetismus, wenn er in Intensit umgewandelt wird, und eine Wärmebehandlungsmethode kann verwendet werden, um diese martensitische Struktur zu beseitigen und wiederherzustellen nicht -magnetische Eigenschaften. Verglichen mit Kohlenstoffstahl hat austenitischer rostfreier Stahl die folgenden Eigenschaften: 1) Hohe elektronegative Rate, die etwa fünfmal so hoch ist wie die von Kohlenstoffstahl. 2) Der große lineare Ausdehnungskoeffizient ist 40 % größer als der von Kohlenstoffstahl, und mit steigender Temperatur steigt der Wert des linearen Ausdehnungskoeffizienten von Edelstahlschrauben entsprechend an. 3) Niedrige Wärmeleitfähigkeit, etwa 1/3 von Kohlenstoffstahl.
Derzeit gibt es hauptsächlich folgende Methoden, um Schrauben unterschiedlicher Länge gemischt zu klassifizieren: Erstens visuelle Identifizierung und manuelle Sortierung. Dieses Verfahren ist zeitaufwändig, arbeitsintensiv und ineffizient. Zweitens werden die Schnecken zentrifugiert und nach Qualität und Größe der Schnecken gesiebt. Die Qualität von Schrauben gleicher Länge ist jedoch nicht unbedingt gleich, wenn die Materialien der Schrauben unterschiedlich sind. Drittens erfolgt die Sortierung mit einer Siebvorrichtung mit Sieblöchern, wobei die Sieblöcher jedoch im Allgemeinen einfache geometrische Formen sind, die die Länge der Schrauben nur grob unterscheiden können. Darüber hinaus beeinflusst auch die spezifische Position, an der die Schraube in das Siebloch fällt, den Grad der Siebung. Es ist ersichtlich, dass die oben erwähnten Verfahren zum Klassifizieren von Schrauben alle das Problem einer schlechten Wirkung haben.
Die Qualität der Galvanisierung wird in erster Linie an ihrer Korrosionsbeständigkeit gemessen, gefolgt vom Aussehen. Korrosionsbeständigkeit besteht darin, die Arbeitsumgebung des Produkts zu imitieren, als Testbedingung festzulegen und einen Korrosionstest durchzuführen. Die Qualität von Galvanikprodukten muss anhand der folgenden Aspekte kontrolliert werden: 1. Aussehen: Teilweise unbeschichtete, verbrannte, raue, graue, abblätternde, verkrustete und offensichtliche Streifen sind auf der Oberfläche des Produkts nicht zulässig, sowie Nadelstiche, Lochfraß und Schwarz plattieren sind nicht erlaubt. Schlacke, loser Passivierungsfilm, Risse, Abplatzungen und starke Passivierungsspuren. 2. Schichtdicke: Die Lebensdauer von Verbindungselementen in korrosiver Atmosphäre ist proportional zu ihrer Schichtdicke. Die allgemein empfohlene Dicke einer wirtschaftlichen Galvanisierungsbeschichtung beträgt 0,00015 Zoll ~ 0,0005 Zoll (4 ~ 12 µm). Feuerverzinkung: Die durchschnittliche Standarddicke beträgt 54 um (43 um für Durchmesser ≤ 3/8) und die Mindestdicke 43 um (37 um für Durchmesser ≤ 3/8). 3. Beschichtungsverteilung: Bei unterschiedlichen Abscheidungsmethoden ist auch die Aggregationsmethode der Beschichtung auf der Oberfläche des Befestigungselements unterschiedlich. Beim Galvanisieren wird das Beschichtungsmetall nicht gleichmäßig an der Umfangskante abgeschieden, und an den Ecken wird eine dickere Beschichtung erhalten. Im Gewindebereich des Befestigungselements befindet sich die dickste Beschichtung auf dem Gewindekamm und wird entlang der Gewindeflanke allmählich dünner, und die dünnste Beschichtung befindet sich am Gewindegrund, während die Feuerverzinkung genau das Gegenteil ist, die dickere Die Beschichtung wird an den Innenecken und auf der Unterseite des Gewindes abgeschieden. Die mechanische Beschichtung neigt dazu, das gleiche Metall abzuscheiden wie die Schmelztauchbeschichtung, ist jedoch glatter und hat eine viel gleichmäßigere Dicke über die gesamte Oberfläche [3]. 4. Wasserstoffversprödung: Während der Verarbeitung und Verarbeitung von Verbindungselementen, insbesondere beim Beizen und Alkaliwaschen vor dem Plattieren und dem anschließenden Galvanisierungsprozess, absorbiert die Oberfläche Wasserstoffatome, und die abgeschiedene Metallbeschichtung fängt dann Wasserstoff ein. Wenn das Befestigungselement festgezogen wird, wird der Wasserstoff zu den am stärksten beanspruchten Teilen geleitet, wodurch sich der Druck über die Festigkeit des Grundmetalls hinaus aufbaut und mikroskopisch kleine Oberflächenrisse erzeugt. Wasserstoff ist besonders aktiv und sickert schnell in die neu entstandenen Risse ein. Dieser Druck-Bruch-Durchdringungszyklus setzt sich fort, bis das Befestigungselement bricht. Tritt in der Regel innerhalb weniger Stunden nach der ersten Stressanwendung auf. Um die Gefahr einer Wasserstoffversprödung zu beseitigen, werden Befestigungselemente so schnell wie möglich nach dem Plattieren erhitzt und gebacken, damit Wasserstoff aus der Plattierung austreten kann, typischerweise bei 375-4000F (176-190C) für 3-24 Stunden. Da es sich bei der mechanischen Verzinkung um keinen Elektrolyten handelt, ist die Gefahr der Wasserstoffversprödung, die bei der Verzinkung mit elektrochemischen Verfahren besteht, praktisch ausgeschlossen. Darüber hinaus ist es aufgrund technischer Standards verboten, Verbindungselemente mit einer Härte von mehr als HRC35 (Imperial Gr8, metrisch 10,9 und höher) feuerverzinken. Daher tritt Wasserstoffversprödung bei feuerplattierten Befestigungselementen selten auf. 5. Haftung: Mit fester Spitze und erheblichem Druck abschneiden oder abhebeln. Wenn sich die Beschichtung vor der Blattspitze in Schuppen oder Häuten ablöst und den Grundwerkstoff freilegt, gilt die Haftung als ungenügend.
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