DüsseldorfWas ist der Toleranzbereich von Präzisionsschrauben?
Was ist der Toleranzbereich von Präzisionsschrauben?
Schränke gehören zu den Must-Have-Möbeln in Heimwerkerhäusern. Sie sind äußerst nützlich. Verschiedene Schränke können in Küchen, Bädern, Schlafzimmern, Wohnzimmern und sogar auf Balkonen verwendet werden. Die traditionellen Schränke werden im Voraus zusammengebaut und dann in die entsprechende Position gebracht, was sehr umständlich zu transportieren ist. Derzeit werden die häufig verwendeten Schränke mit Platten und Hardware-Zubehör zusammengespleißt. Während der Produktion und des Transports sind die Platten und das Hardwarezubehör unabhängig. Für Produktion, Verarbeitung und Transport wird es nach dem Versand an den Bestimmungsort mit den Platten durch Schrauben und andere Hardware-Zubehörteile zusammengebaut, um die gesamte Schrankstruktur zu bilden. Die aktuelle Schrankinstallationsstruktur legt normalerweise einige Hardware-Zubehörteile wie Schrauben an der Außen- oder Innenseite des Schranks frei, was nicht nur die Gesamtästhetik beeinträchtigt, sondern auch die Gegenstände während des Gebrauchs zerkratzt, was den Gebrauchseffekt beeinträchtigt. Einige Designs ermöglichen die Befestigung eines Kunststoffverschlusses an der Außenseite von Hardwarezubehör (hauptsächlich Schrauben). Obwohl es die obigen Probleme bis zu einem gewissen Grad lindern kann, löst es das Problem immer noch nicht grundlegend, und die Integrität ist immer noch nicht gut.
Der erste, der die Spirale beschrieb, war der griechische Wissenschaftler Archimedes (ca. 287 v. Chr. - 212 v. Chr.). Eine archimedische Schraube ist eine riesige Spirale in einem Holzzylinder, die zur Bewässerung von Feldern verwendet wird, indem Wasser von einer Ebene zur anderen angehoben wird. Der wahre Erfinder ist möglicherweise nicht Archimedes selbst. Vielleicht beschrieb er nur etwas, das bereits existierte. Möglicherweise wurde es von den erfahrenen Handwerkern des alten Ägypten für die Bewässerung auf beiden Seiten des Nils entworfen. Im Mittelalter verwendeten Zimmerleute Holz- oder Metallnägel, um Möbel an Holzkonstruktionen zu befestigen. Im 16. Jahrhundert begannen Nagelmacher mit der Herstellung von Nägeln mit Spiralgewinde, die dazu dienten, Dinge sicherer zu verbinden. Das ist ein kleiner Schritt von solchen Nägeln zu Schrauben. Um 1550 n. Chr. wurden die DüsseldorfMetallschrauben und -muttern, die erstmals in Europa als Befestigungselemente auftauchten, alle von Hand auf einer einfachen Holzdrehbank hergestellt. Schraubendreher (Schraubenmeißel) tauchten um 1780 in London auf. Zimmerleute haben festgestellt, dass das Anziehen einer Schraube mit einem Schraubendreher die Dinge besser an Ort und Stelle hält als das Schlagen mit einem Hammer, insbesondere bei feinkörnigen Schrauben. 1797 erfand Maudsley in London die Ganzmetall-Präzisionsschraubendrehmaschine. Im folgenden Jahr baute Wilkinson in den Vereinigten Staaten eine Maschine zur Herstellung von Schrauben und Muttern. Beide Maschinen produzieren universelle Schrauben und Muttern. Schrauben waren als Befestigungsmittel sehr beliebt, weil damals eine kostengünstige Herstellungsmethode gefunden worden war. 1836 meldete Henry M. Philips ein Patent für eine Schraube mit Kreuzschlitzkopf an, was einen großen Fortschritt in der Schraubsockeltechnologie darstellte. Im Gegensatz zu herkömmlichen DüsseldorfDüsseldorfDüsseldorfSchlitzschrauben haben DüsseldorfDüsseldorfDüsseldorfDüsseldorfDüsseldorfDüsseldorfDüsseldorfDüsseldorfDüsseldorfDüsseldorfDüsseldorfDüsseldorfDüsseldorfDüsseldorfKreuzschlitzschrauben die Kante des Kopfes der DüsseldorfDüsseldorfDüsseldorfDüsseldorfDüsseldorfDüsseldorfDüsseldorfDüsseldorfDüsseldorfDüsseldorfDüsseldorfKreuzschlitzschraube. Dieses Design macht den Schraubendreher selbstzentrierend und rutscht nicht leicht heraus, daher ist er sehr beliebt. Universelle Muttern und Schrauben können Metallteile miteinander verbinden, sodass im 19. Jahrhundert das Holz, das zur Herstellung von Maschinen zum Bau von Häusern verwendet wurde, durch DüsseldorfMetallschrauben und -muttern ersetzt werden konnte. Jetzt besteht die Funktion der Schraube hauptsächlich darin, die beiden Werkstücke miteinander zu verbinden und die Rolle der Befestigung zu spielen. Die Schraube wird in allgemeinen Geräten wie Mobiltelefonen, Computern, Autos, Fahrrädern, verschiedenen Werkzeugmaschinen und Geräten und fast allen Maschinen verwendet. Schrauben verwenden müssen. Schrauben sind unverzichtbare industrielle Notwendigkeiten im täglichen Leben: extrem kleine Schrauben, die in Kameras, Brillen, Uhren, Elektronik usw. verwendet werden; Allgemeine Schrauben für Fernseher, elektrische Produkte, Musikinstrumente, Möbel usw.
Wenn der Niet genietet wird, ist es oft notwendig, den Niet zu lokalisieren und zu befestigen. Der derzeit übliche Nietpositioniermechanismus hat jedoch oft keine Möglichkeit, die Beschränkung des Niets effektiv und schnell zu entfernen, nachdem der Niet befestigt ist, was das Einsetzen des Nagelmechanismus erschwert. Setzen Sie die positionierten Nieten schnell ein.
Die Qualität der Galvanisierung wird in erster Linie an ihrer Korrosionsbeständigkeit gemessen, gefolgt vom Aussehen. Korrosionsbeständigkeit besteht darin, die Arbeitsumgebung des Produkts zu imitieren, als Testbedingung festzulegen und einen Korrosionstest durchzuführen. Die Qualität von Galvanikprodukten muss anhand der folgenden Aspekte kontrolliert werden: 1. Aussehen: Teilweise unbeschichtete, verbrannte, raue, graue, abblätternde, verkrustete und offensichtliche Streifen sind auf der Oberfläche des Produkts nicht zulässig, sowie Nadelstiche, Lochfraß und Schwarz plattieren sind nicht erlaubt. Schlacke, loser Passivierungsfilm, Risse, Abplatzungen und starke Passivierungsspuren. 2. Schichtdicke: Die Lebensdauer von Verbindungselementen in korrosiver Atmosphäre ist proportional zu ihrer Schichtdicke. Die allgemein empfohlene Dicke einer wirtschaftlichen Galvanisierungsbeschichtung beträgt 0,00015 Zoll ~ 0,0005 Zoll (4 ~ 12 µm). Feuerverzinkung: Die durchschnittliche Standarddicke beträgt 54 um (43 um für Durchmesser ≤ 3/8) und die Mindestdicke 43 um (37 um für Durchmesser ≤ 3/8). 3. Beschichtungsverteilung: Bei unterschiedlichen Abscheidungsmethoden ist auch die Aggregationsmethode der Beschichtung auf der Oberfläche des Befestigungselements unterschiedlich. Beim Galvanisieren wird das Beschichtungsmetall nicht gleichmäßig an der Umfangskante abgeschieden, und an den Ecken wird eine dickere Beschichtung erhalten. Im Gewindebereich des Befestigungselements befindet sich die dickste Beschichtung auf dem Gewindekamm und wird entlang der Gewindeflanke allmählich dünner, und die dünnste Beschichtung befindet sich am Gewindegrund, während die Feuerverzinkung genau das Gegenteil ist, die dickere Die Beschichtung wird an den Innenecken und auf der Unterseite des Gewindes abgeschieden. Die mechanische Beschichtung neigt dazu, das gleiche Metall abzuscheiden wie die Schmelztauchbeschichtung, ist jedoch glatter und hat eine viel gleichmäßigere Dicke über die gesamte Oberfläche [3]. 4. Wasserstoffversprödung: Während der Verarbeitung und Verarbeitung von Verbindungselementen, insbesondere beim Beizen und Alkaliwaschen vor dem Plattieren und dem anschließenden Galvanisierungsprozess, absorbiert die Oberfläche Wasserstoffatome, und die abgeschiedene Metallbeschichtung fängt dann Wasserstoff ein. Wenn das Befestigungselement festgezogen wird, wird der Wasserstoff zu den am stärksten beanspruchten Teilen geleitet, wodurch sich der Druck über die Festigkeit des Grundmetalls hinaus aufbaut und mikroskopisch kleine Oberflächenrisse erzeugt. Wasserstoff ist besonders aktiv und sickert schnell in die neu entstandenen Risse ein. Dieser Druck-Bruch-Durchdringungszyklus setzt sich fort, bis das Befestigungselement bricht. Tritt in der Regel innerhalb weniger Stunden nach der ersten Stressanwendung auf. Um die Gefahr einer Wasserstoffversprödung zu beseitigen, werden Befestigungselemente so schnell wie möglich nach dem Plattieren erhitzt und gebacken, damit Wasserstoff aus der Plattierung austreten kann, typischerweise bei 375-4000F (176-190C) für 3-24 Stunden. Da es sich bei der mechanischen Verzinkung um keinen Elektrolyten handelt, ist die Gefahr der Wasserstoffversprödung, die bei der Verzinkung mit elektrochemischen Verfahren besteht, praktisch ausgeschlossen. Darüber hinaus ist es aufgrund technischer Standards verboten, Verbindungselemente mit einer Härte von mehr als HRC35 (Imperial Gr8, metrisch 10,9 und höher) feuerverzinken. Daher tritt Wasserstoffversprödung bei feuerplattierten Befestigungselementen selten auf. 5. Haftung: Mit fester Spitze und erheblichem Druck abschneiden oder abhebeln. Wenn sich die Beschichtung vor der Blattspitze in Schuppen oder Häuten ablöst und den Grundwerkstoff freilegt, gilt die Haftung als ungenügend.
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